3月24日，在位于经开区的贵州3D打印技术创新中心，不同的3D打印设备正不停地“打印”着，一个个立体工业产品逐渐成型。与传统制造业“减材制造技术”不同，3D打印遵从的是加法原则，可以直接将计算机中的设计转化为模型，直接制造零件或产品，不需要传统的刀具、夹具和机床。

 一直以来，作为全省重要的装备制造业大区，经开区装备制造业占比最大，但存在体量小、规模不集中、整体技术水平不高等问题。如何为经开区的装备制造类企业提供工业设计及技术创新平台和快速制造服务，是经开区及企业面临的一大难题。为此，早在2013年，经开区就开始把3D打印技术作为传统制造业升级转型的重头戏，通过成立贵州3D打印技术创新中心，鼓励企业在国家政策引导下，推动3D打印技术在企业生产中的运用，助力传统制造业向高端装备制造业发展。
 
　　贵州华阳电工有限公司是较早涉足3D打印的企业。作为一家主要从事飞机握杆操纵装置、航空电气开关、航空信号显示器、飞机控制电器、航空发动机控制电器五大类产品的研制和生产的企业。2012年，当得知国外已经将激光粉末烧结技术运用到工业领域，甚至直接用在飞机上，华阳电工决定斥资引进全球范围内最先进的设备技术——金属激光烧结设备。该设备利用激光对粉末材料进行高温熔融固化，并层层堆积、烧结，最终制造出实体产品。
 
　　如今，借助3D打印技术，华阳电工通过传统工艺需要花费3个多月才能打磨成型的工业铸件，现在只需2天就能“打印”出来。不仅如此，快速成型的零件可及时进行修改、调整，能进行小批单件定制生产，尤其适合精细化程度高的领域。
 
　　虽然华阳尝到了3D打印带来的甜头，但并不是所有的企业都适合投资进行3D打印技术研发及应用，原因在于：投资额度大，一般企业难以负担；技术含量较高，涉及CAD、逆向工程、快速成形等专业技能，一般企业不具备。为解决这一问题，3D打印技术中心建成以来，经开区先后投入了2000余万元，引入了能够打印不同材质、不同规格的3D打印设备，加快推广3D打印技术在企业间落地应用，实现高端设备资源共享，提高复杂零部件制造水平，满足各企业对3D打印的技术需求，促进装备制造业的发展。
 
　　如今，3D打印技术创新中心已有大大小小10台能够打印工业铸件的设备，只需设定好程序，机器就能精准地将一张张工业图纸变成真实的工业铸件。过去，八成本地企业每年都会在东部沿海地区下单购买3D打印的工业产品。现在，通过3D打印中心，解决了这些企业远水难解近渴的问题。
“接下来，我们将结合市场需求，加快实现一批重大技术成果转化与市场化；通过项目实施，形成一支3D打印技术应用领域科技人才团队，为贵州装备制造业发展，提供优质技术服务的开放平台。”贵州3D打印技术创新中心技术工程师彭伦漾说。